粉末冶金压制成型后，压坯强度不足是常见问题，常表现为压坯易断裂、掉渣，在搬运或后续加工中破损率高，直接拉低生产效率与成品合格率。压坯强度主要依赖粉末颗粒间的结合力，需从粉末、工艺、模具、后处理多维度优化，正朗小编将改善方法列举如下。

　　一、优化粉末特性，夯实强度基础

　　粉末自身特性是压坯强度的核心影响因素。调整粉末粒度与分布，过粗粉末颗粒接触面积小、结合力弱，可适当增加细粉比例，提升颗粒堆积密度与接触点数量，但细粉过多会影响流动性，需平衡粉末冶金压制成型的原材料粒度分布，采用多组分混合粒度兼顾两者。

　　改善粉末形貌，不规则形状的粉末颗粒咬合作用更强，能提升压坯强度，可通过调整雾化或还原工艺控制形貌，避免过度球形化。若用球形粉末，可添加少量超细粉末增强颗粒间结合。

　　粉末冶金压制成型过程中控制粉末纯度，油污、氧化物等杂质会阻碍颗粒结合，需通过脱脂、还原退火等预处理去除，提升颗粒表面活性，增强结合力。

　　二、调整压制工艺，强化颗粒结合

　　粉末冶金压制成型的压制工艺参数直接影响颗粒致密化与结合效果。适当提高压制压力，在设备承载范围内增加压力，能缩小颗粒间隙，增强挤压与咬合作用，提升压坯密度与强度，但需避免压力过高损伤模具或产生内应力，需根据粉末材质与零件尺寸调试最优压力。

　　优化粉末冶金压制成型加压方式，复杂形状或大尺寸压坯采用分步加压、双向加压或多向加压，避免局部密度不均，比如长径比较大的零件，双向加压可让密度更均匀，提升强度。

　　控制压制速度，过快速度易导致颗粒间空气无法排出形成空隙，降低强度，需适当降低速度，尤其细粉含量高或流动性差的粉末，确保粉末冶金压制成型过程中颗粒充分填充结合。

　　三、优化模具设计，保障成型稳定

　　不合理的模具设计会导致粉末冶金压制成型压坯受力不均，影响强度。优化模具型腔结构，避免压坯出现过薄尖角、薄壁或突变截面，这些部位易因受力集中导致强度不足，可通过增大圆角、增厚薄壁处或设计过渡结构，让压坯受力更均匀。

　　保证模具表面光洁度与精度，模具型腔粗糙会增加粉末摩擦，导致局部密度偏低，需对型腔抛光降低摩擦系数。同时确保冲头、凹模等零件配合间隙均匀，避免因间隙过大产生飞边或密度不均。

　　合理设置脱模机构，脱模受力不均易导致压坯断裂，可采用多段式或弹性脱模机构，缓慢均匀脱出压坯，减少损伤。

　　四、加强后处理，提升强度稳定性

　　粉末冶金压制成型的后处理可进一步弥补强度不足。进行低温预烧，含润滑剂的压坯通过低温预烧可去除润滑剂，同时让粉末颗粒表面轻微扩散，形成初步冶金结合，显著提升强度，预烧温度需根据粉末材质与润滑剂类型调整，避免过度氧化。

　　采用表面强化处理，对强度要求高的压坯，可喷涂薄层粘结剂或进行滚压、挤压等表面致密化处理，增强表面强度，减少掉渣，需确保后处理不影响后续烧结。

　　总之，改善粉末冶金压制成型压坯强度不足需先通过检测定位核心原因，再针对性调整粉末、工艺、模具或后处理环节。实际生产中建议小批量测试验证方案，再推广至批量生产，既能保证强度达标，又能避免成本浪费，实现稳定生产。