微型高精密粉末冶金零件由于尺寸极小且精度要求极高，生产过程中对各项条件的把控极为严苛，因为稍有偏差就可能产生工艺缺陷。而这些缺陷主要集中在成型、烧结和后处理这几个关键环节，下面正朗小编就来详细说说。

　　一、成型环节

　　密度与尺寸问题突出

　　高精密粉末冶金零件的模具型腔很狭小，金属粉末容易因为流动性不佳而出现填充不充分的情况，导致零件局部缺料或者轮廓模糊。要是粉末颗粒大小分布不均，还会在填充时出现偏析，使得零件不同部位的密度不一样，给后续加工埋下隐患。

　　由于零件压制面积小，单位面积承受的压力很大，若模具导向不够精准或压力分布不均，压坯可能会产生细微裂纹。另外，粉末中润滑剂或粘结剂分布不均时，压坯还可能出现分层，在薄壁或结构复杂的地方更易发生。

　　二、烧结环节

　　尺寸与性能受影响

　　微型高精密粉末冶金零件比表面积大，烧结时原子扩散速度快，若炉内温度分布不均或保温时间不合适，会导致零件各部分收缩程度不同，影响尺寸精度。

　　零件尺寸小，气体排出路径短，若烧结气氛纯度不够或流量不稳定，容易在内部形成孔隙或氧化夹杂，降低密度，影响高精密粉末冶金零件的强度和耐磨性，部分易氧化材料的表面还可能出现异色斑点。

　　三、后处理环节

　　精度与表面受损

　　一些零件需要通过磨削、抛光等二次加工来提升精度，但因尺寸过小，夹持时易产生应力变形，加工工具也可能造成表面划伤，导致精度降低。

　　若高精密粉末冶金零件表面存在微小孔隙或油污，进行电镀等处理时，镀层可能出现结合力不足、针孔或气泡等问题，影响零件的导电性或耐腐蚀性，在结构复杂的拐角处更易出现这类情况。

　　总的来说，微型高精密粉末冶金零件的工艺缺陷多由其自身特性和生产过程中各环节的细微偏差引发。要减少这些缺陷，需要从模具精度、设备性能、工艺参数控制等多方面入手，通过严格把控生产全过程，才能有效提升零件质量，满足其高精度的使用要求。